随着工业发展，对于钛白粉的需求量也在逐年递增，国内钛白粉的产量虽然能够满足工业生产需求，但是产品质量不高，生产过程中造成的环境污染问题也很严重。所以，国内对于钛白粉生产工艺及其设备的研究一直在继续。

当前国内钛白粉的生产工艺主要是硫酸法和氯化法：

硫酸法：优点是以价格便宜的浓硫酸与钛铁矿为主要原料，设备技术比较简单成熟，防腐措施容易操作。但是，此法缺点是生产流程太长，而且只能间歇操作，浓硫酸和水消耗高，废物及副产物多，对环境污染大。

氯化法：优点是流程较短，自动化程度高，耗能相对于硫酸法较低，但是“三废”较少，生产出的产品质量比较高。但是设备复杂，投资大，设备要求要耐腐蚀、耐高温，设备维修困难等是其限制性缺点，会无形中增加成本。

以上两种生产工艺设备在实际生产应用中存在很多问题：高浓度废硫酸未被利用；高温尾气热能未被利用；回转煅烧窑结构不合理等等，这些都极大地影响了工艺生产质量。为此，我们通过研究，对钛白粉生产工艺及其设备进行了优化改造，效果显著。

1、 煅烧尾气处理工艺改进

将尾气循环水用作一次洗水将二次水洗清液用作循环水补充水．增加液位自动控制调节补充新鲜工艺水：取消尾气凉水塔，循环水直接喷淋文丘里管及泡沫塔。

煅烧窑

通过对煅烧尾气处理工艺进行改进，将煅烧尾气循环水用作一次洗水，循环水利用尾气余热升温，原本用于一次洗水升温的蒸汽取消，降低了蒸汽的消耗；尾气排放温度降低到接近常温，减少了热能损失；煅烧尾气处理流程中取消凉水塔后，减少了设备故障检修频率。实践证明，通过上述改进，每年可节约蒸汽5.9x1000t，可节约钛白粉生产成本52.7元/t，每年可节约资金约79万元(产量以1.5万t/a计)，具有很大的生产实用价值。

2、 回转煅烧窑改造

缩短回转窑燃烧室长度、扩大收缩口内径的改造方案：取消收缩口，同时将燃烧室长度缩短了3m；取消了混合室，同时将收缩15内径扩大至2200mm。

改造后回转窑燃烧室温度明显下降，下料口温度适当降低。有效减少了物料的高温烧结现象。煤气消耗瞬间平均流量从1300 m³ /h降到了1000 m³／h左右，按改造前产量为40t/d、改造后产量为45t/d计。每吨钛白粉煤气消耗从780 m³降至533 m³，效果十分显著。

3、 粉磨设备雷蒙磨粉机改造

雷蒙磨系统经常出现的问题有：磨机的磨辊损坏频繁；风机叶轮及管道内有较多钛白粉沉积，不仅阻塞管道，导致风机震动较大，故障频发；工人操作环境差，粉尘多、噪声大。针对雷蒙磨运作中存在的问题，经对该系统各部分进行细致研究后。打到了问题原因，提出了合理的改造方法。

a、 将正压操作流程改为负压操作；

b、 对固定磨主机的主轴和梅花架进行结构改造；

c、 更换磨辊的材质，由原来的Mn65材质换为Mn13，并在加工制作过程中进行水韧处理。提高其耐磨性、抗拉强度及韧性；

d、 将旋风分离器由原来的大直径、大锥度的单筒旋风分离器改为小直径、小锥度的多筒组合式旋风分离器。

改造后工作场所的环境大为改善，工作现场基本上可以做到没有粉尘，雷蒙磨运行时的噪音污染也得到了有效的控制，工作人员也无需戴口罩。磨辊的材质的改进及增加水韧处理工艺，大大提高了其耐磨性、抗拉强度及韧性，雷蒙磨的使用寿命得到了大幅度的提高。

通过对钛白粉生产工艺中设备的优化改造，使得产品生产质量大大提高，环境问题改善明显，取得的经济效益显著。我公司改造之后的钛白粉生产设备质量有保证，欢迎厂家前来订购。订购电话：0371-67772626。