在石灰石生产线上，破碎系统是石灰石生产工艺流程中的关键环节，对于该环节的合理有效设计与控制能够保证最终的成品质量。所以，各大石灰石生产厂家都十分注重破碎系统设计的高能性。我公司作为专业的石灰石设备生产厂家，我们就石灰石破碎系统高能设计进行了研究，本文将详细介绍。

现代石灰石生产厂都在向着大型化方向发展，所以对石灰石加工采用三次破碎三次筛分，闭合循环工艺。石灰石生产线主要产品为10—40mm块矿，用于回转窑焙烧。成品矿产率是衡量单位原矿生产出成品块矿的关键技术经济指标。某厂的石灰石系统试运行期间，10—40mm石灰石成品率仅达57．95%。石灰石成品率低位运行，将增加制造成本，影响石灰石资源利用率，加大石灰石保供压力。由此可见对石灰石破碎系统优化设计的重要性。

一、传统石灰石生产工艺流程

采用的是破碎、筛分采用三段破碎、三级筛分工艺。从矿区开采的石灰石，由自卸汽车运输进厂，卸入破碎站内石灰石料仓，经料仓下可调速的重型板式喂料机喂入破碎机进行破碎。破碎后的物料依次经过l#皮带机、2#皮带机、振动筛；筛上物通过4#皮带机进入原有生产线小钢仓，筛下物通过3#皮带机进入石灰石储存库，然后经散装机通过汽车将物料运输到下一生产环节。具体流程见图1，成品产率完成情况见表1。

二、存在问题分析

1、破碎机下部下料溜子落差太大，皮带的冲击较大，将影响皮带寿命。

2、一次破碎筛分之后的废渣含量高，造成成品矿产出率低下。

3、破碎机破碎效率和能力不达标，破碎后的矿石中粒级超标比率高。循环矿量增加，对二次破碎和三次破碎的生产能力造成压力。同时循环破碎量增加是造成成品粉率高的又一主要因素。

4、转运站下料溜子落差太大，如此大的落差，久而久之，必定对筛网产生很大冲击，筛网寿命将会大大缩短，进而影响生产成本。

5、筛分效率不达标，上层筛筛上物中混入合格成品矿比率高，降低了成品矿产出率，增加了循环矿量，给二次破碎和三次破碎的生产能力造成压力，同时增加循环破碎造成粉率提高。

6、破碎机室内扬尘严重，对人体和环境带来了极大危害。

三、优化设计方案

1、针对破碎机下料口与1#皮带机落差较大问题，在下料口处焊接了8块锰钢板(6=30mm，均垂直于皮带运行方向)，并错落相间，形成料打料布局，有效减轻了物料对皮带的冲击。

2、研究石灰石破碎筛分系统工艺流程测试方案，按工艺流程进行能力分析，诊断破碎筛分各流程的工序能力是否满足工艺设计的要求，实施工艺达标改进。

3、分阶段进行1破碎后原矿粉率，2、3破碎机破碎后粒级分布比率，1、2振动筛筛分效率的测定，为工艺研究和改进提供验证依据。

4、针对转运站2#皮带机机头到振动筛的落差过大问题，将物料从2#皮带机头落下后，先落到溜子c面并在此积聚，这样随后输送过来的物料就会先落到这些物料上，由此形成“料打料”，物料顺着溜子继续往下落并落到D面上，瞬间在此形成料堆，随后而来的物料就会先打在这些料堆上才顺着溜子落到筛面上，此时物料与筛面的落差只有1966mm，满足生产要求。落料点距振动筛基础3m，且通过筛面纵向 。本改造自投人生产以来，运行状况良好。

5、在提升机出料口处增加一台振动筛，与破碎机组成闭路循环破碎系统。控制筛网孔径为6×6mm，为了选择合适的织筛网金属线的线径为2.0～2.5mm。

6、针对破碎车间的粉尘问题，我们在板喂机漏料溜子处各增加一个单层锁风翻板阀，以阻挡粉尘通过此处向破碎车间扩散。同时在短皮带出料口处增加挡风皮，挡风皮用废皮带做成，以防止风从短皮带卸料口处进入收尘风管，造成收尘风管短路，影响破碎机下料溜子的正常收尘。

四、改进后经济与社会效益

按照石灰石可控成本24．61元/t计算，改进后的工艺可使项目每年增加741．9915万元；石灰石资源利用率提高9个百分点，按照年产220万t石灰石成品矿计算，每年减少消耗资源56万t，矿山服务年限得到延长；由于有效提高石灰石块矿产率，减少了石灰石废渣排弃量，节能减排效果明显。

通过了一系列的优化改进实现了石灰石生产线的效益较大化，我公司在石灰石生产工艺设计方面有着几十年的经验，能够根据客户的需求优化设计石灰石生产工艺，同时保证优越的石灰石设备供应。详细的石灰石破碎生产线信息，可致电咨询：0371-67772626。