某选煤厂原设计的煤泥工艺流程存在着精煤品位低，介耗高，重介系统稳定性差，浮选跑粗事故频发，为此，有必要对该煤泥工艺流程进行改造设计。

一、工艺现状分析

官地矿选煤厂采用直径为1200mm/850mm无压不脱泥三产品重介旋流器，其有效分选下限为0.5mm；采用浮选来回收0.5～0mm煤泥，对于粗煤泥则没有单独的分选系统。这种工艺设置存在以下问题：

1、浮选系统存在的问题

基于表面物理化学性质差异的浮游选煤是回收煤泥的主要技术，其上佳分选粒度约在0.3～0.043mm，入料粒级过宽，粗粒级分选效果差，造成浮选机跑粗，大于0.3mm的粗煤泥在浮选过程中极易损失到尾矿中。为了尽可能回收粗粒级精煤，必须增加药剂用量，其后果是细粒级产品灰分增高，污染精煤。另外，由于缺少粗煤泥回收环节，分级旋流器的错配或脱介筛筛缝的磨损，都可能造成浮选机跑粗、浓缩机压耙等事故。

2、重选系统存在的问题

缺少粗煤泥回收系统情况下，重选系统分选下限至少到0.5mm，虽然重选设备的理论分选下限可以满足分选要求，但是实际运行中存在以下问题：

（1）大直径重介旋流器对－1.0mm以下粒级的分选精度较差，存在粉精煤污染精煤的情况。

（2）重介下限过低对介质回收不利，由于入料粒度过细，脱介筛筛缝也将变细，脱介难度大，易跑介，脱介效果变差，介耗增加。

（3）介质系统中煤泥含量高，分流量必然要增大，导致 磁选机负荷量大，磁选机台数多、介耗高，悬浮液密度不稳定，重介系统稳定性差、分选精度低。

（4）0.5～0mm全部作为最终煤泥，煤泥水系统负荷增大，运行费用高。

鉴于以上原因，此改造将粗煤泥从重选和浮选中离出来，设置单独的粗煤泥分选系统，即采用粗煤泥分选+浮选联合工艺来处理煤泥。这样一方面可以使重选入料下限升高，减少煤泥在系统中循环量，提高重介系统的脱泥、脱介效率和单位设备处理能力；另一方面可有效缩小煤泥水系统规模，降低浮选入料上限，减小浮选跑粗数量，有利于稳定浮选精煤灰分，降低选煤厂洗选加工成本。目前，这种粗煤泥分选+浮选联合工艺在炼焦煤选煤厂应用越来越广泛。

二、选煤厂工艺流程的改造设计

根据上述确定的入选方式和选煤方法。工艺环节分为：增加TBS分选系统，并利用原有浮选及煤泥水处理系统及产品运输系统等部分。

1、TBS分选系统

原煤入厂成熟行脱泥，选择脱泥筛的分级粒度为1.0mm，筛下(1.0mm×0mm)通过原煤分级旋流器桶由泵扬至分级旋流器，分级粒度为0.25mm，将其分为1.0～0.25mm和－0.25mm两部分。－0.25mm进入浮选系统，1.0～0.25mm粗煤泥及部分跑粗颗粒由TBS分选机分选，出精煤、矸石两种产品。TBS精煤再由分级旋流器分级浓缩，底流由弧形筛预先脱水，筛上物由煤泥离心机脱水后成为最终产品，掺入精煤外销。尾煤采用高频筛脱水后，掺入中煤产品。

2、浮选系统和煤泥水处理系统

－0.25mm细煤泥利用原有浮选系统，通过浮选入料桶，与浮选药剂混匀后，进入浮选机浮选，浮选精煤经过加压过滤机脱水后掺入精煤产品。浮选尾煤自流进入浓缩机，浓缩机底流采用压滤机脱水，滤饼经刮板机转载到煤泥出厂皮带运出厂外，尾煤浓缩机溢流作为循环水和净化水。

采用改造后的煤泥工艺流程，解决了选煤厂生产工艺中存在的问题，大大提高了煤泥的生产效率，降低了媒介消耗，同时也改善了选煤厂的运营状况，促进了选煤厂的可持续发展。更多煤泥改造工艺流程，可致电咨询：0371-67772626。